Ce site utilise des cookies pour améliorer l’expérience de navigation des utilisateurs et recueillir des informations sur son utilisation. Pour en savoir plus, consultez notre politique de confidentialité ici.
En continuant à naviguer sur ce site, vous acceptez l’utilisation des cookies; dans le cas contraire, vous pouvez quitter le site.

Soil Washing

   

Le lavage à l’eau (en anglais Soil Washing) est un procédé ex situ couramment employé pour les sols contaminés. Le principe repose sur l’élimination des polluants par frottement ainsi que sur la possibilité de récupérer le 60% du matériau, avec une réduction du volume et du caractère dangereux de celui à traiter.

Le lavage à l’eau (en anglais Soil Washing) est un procédé ex situ couramment employé pour les sols contaminés. Le principe repose sur l’élimination des polluants par frottement ainsi que sur la possibilité de récupérer le 60% du matériau, avec une réduction du volume et du caractère dangereux de celui à traiter.

Les principaux phases qui constituent un procédé de lavage à eau sont la tri granulométrique et le lavage des matériaux : les contaminants adsorbés sur les particules fines, préalablement séparés des particules grossières, sont transférés vers la phase aqueuse (ou la solution extractante). Le procédé de séparation est suivi par un traitement chimique-physique de la solution polluée résultante de sort que les polluants soient concentrés dans les boues en permettant le recycle des eaux de lavage.

 

Le fractions de sols grossière (sables et graviers) sont valorisées, les fraction fines souillées sont enfouies après être été déshydratées.

 

La gamme de polluants qu’est possible éliminer par ce traitement est très grande et l’efficacité d’élimination est proportionnelle à la granulométrie du sol : pour des matrices  graveleux-sableuses l’efficience est élevée tandis que pour matrices limoneuses-argileux est inférieure.

Les phases du traitement peuvent ainsi être résumées:

Trémie avec tapis extracteur et système de tri granulométrique

Le matériau à traiter alimente, par des pelles mécaniques, la trémie de stockage, qui constitue une accumulation primaire ; le solide stocké dans la partie supérieure de la trémie vient après extrait  par le tapis à palettes métalliques et puis convoyé au tapis installé sous la même trémie.

La trémie est en plus dotée d’une grille supérieure à barrot pour éliminer la fraction grossière ; l’éloignement du matériau est fait par renversement de la grille actionnée par des vérins pneumatiques.

En fin, à compléter le système, au dessous du tapis à palettes métalliques, est installé un troisième tapis qui a la fonction de ramassage et nettoyage.

Tapis convoyeur de lavage en contrecourant

À suivre la trémie, il y a un dernier tapis avec bande en caoutchouc du type à « V » (un rouleau central plat et deux rouleaux latéraux inclinés).

Sur le tapis de lavage en contrecourant est installé un séparateur magnétique à ruban au but d’extraire les métaux ferromagnétiques qui pourraient endommager des autres composants pendant les suivantes phases du traitement.

Le séparateur magnétique est constitué d’un châssis de support en charpente sur lequel sont installés  un aimant permanent (responsable de l’attraction magnétique des corps métalliques) et des autres composants qui permettent au tapis en caoutchouc d’avancer (pour éloigner ce que on a capté).

Grace à ce système les éléments métalliques sont séparés et ramassés dans un conteneur ad hoc.

Laveur en contre-courant

À ce point on réalise le première lavage où la fraction grossière est séparée des particules fines, qui peuvent aussi être à eux adhérées. Le lavage est effectué en utilisant eau dépurée provenante du traitement chimique-physique suivant.

Le laveur rotant est doté de pales mécaniques internes profilées et de buses ; le système produit une forte et turbulente agitation des matériaux à laver à travers un mouvement en contre-courant entre l’eau de lavage et le matériau objet du traitement. 

Dans le laveur en contre-courant, le gravier de dimensions 5-100 mm est soulevé par action des pales rotatives, entrainé en tète et en suite déchargé dans un réservoir pour le stockage.

Le passant à travers le tamis qui vient du laveur en contre-courant et est constitué d’une courant aqueuse de sable (<5mm), limon et argile (<0,063) et substances légères, passe à travers un tamis à secousses où les composants légers (<5 mm) sont éliminés tandis que  toutes les autres fractions rejoignent la station de raffinage des sables.

Le hydrocyclone

L’eau polluée du débourbeur est transférée au hydrocyclone où la fraction sableuse se sépare pour gravité de la fraction aqueuse, qui contiendra par conséquence toutes les fractions fines.

La pompe installée sur la cuve de l’eau polluée alimente le hydrocyclone qui a le but de séparer les fractions sableuses de l’eau de procédé contenant les fractions <0,063 mm et de concentrer la fraction solide de sort de rendre l’eau polluée sableuse propre au traitement dans la cellule d’attrition. Le mélange eau-sable qui sort de la buse inferieure du hydrocyclone, avec un contenu de solides d’environ le 50%, tombe dans la cuve de la cellule d’attrition. La quantité et la qualité du mélange sont régulés automatiquement par le système d’automation qui gère l’ouverture d’une vanne pneumatique à pince installée en proximité de la buse de décharge.

Pour gérer le système, l’automation utilise un mesureur de pression directement installé sur la tuyau de recycle de la pompe du hydrocyclone.

La suspension en eau et fraction <0,063 mm qui sort de la buse supérieure du hydrocyclone est adressée directement à la station de traitement chimique-physique.

Cellules d’attrition

Pendant cette phase est prévue une alimentation avec de l’eau nettoyée. Le sable passe à travers les cellules d’attrition qui – grâce à l’action mécanique de deux turbo malaxeurs – génèrent de nombreux impacts entre les particules. La surface de la particule subit ainsi un traitement mécanique finalisé à enlever les polluants adhérés.

L’unité d’attrition est constituée par deux cellules en acier au carbone recouvertes à l’intérieur d’un matériau anti-abrasif. Elles supportent les agitateurs avec arbre à plusieurs hélices.

Dans la cellule d’attrition, la turbine, grâce à ses multiples hélices montées sur arbre, génère un flux de liquides chargés contraire qui crée de nombreux impacts entre les particules. Ces impacts réalisent le décollement physique des polluants très fortement liés à la surface  des particules sableuses : le mélange d’eau, sable et polluants, à la sortie de la cellule d’attrition, tombe dans la cuve de la cellule d’attrition et d’ici est convoyé au hydrocyclone secondaire.

Hydrocyclone secondaire

Des cellules d’attrition le matériau passe à le deuxième hydrocyclone qui sépare encore une fois le sable de la fraction la plus fine qui n’a été pas séparée après le premier cyclone.

La suspension en eau et sable à la sortie de la partie inferieure du hydrocyclone est convoyée pour gravité à la station suivante.

Le hydrocyclone a les mêmes caractéristiques du première, mais on y est appliqué un tamis d’égouttage pour le séchage du sable.

Séparateur à hélice
Après le laveur on prépare un séparateur à hélice, vis à ciment; grâce auquel le matériau déchargé subit ainsi une séparation: la fraction solide est convoyée au dehors par la vis à ciment tandis que l’eau et la fraction fine sortent des tuyaux d’écoulement placés au dessus.

 

Euromecc Group

Centrales à Béton

Silos à Ciment

Malaxeurs pour le Béton

Écologie pour le Béton